CODIGOS Y NORMAS

CÓDIGOS Y NORMAS. RESUMEN BASICO.

El resumen se limita solo a dar una definición resumida de cada norma y código.

ASME:

En 1914 ASME creó un comité con el propósito de formular las reglas normalizadas para la construcción de calderas de vapor y otros recipientes de presión.  Los códigos ASME se clasifican en dos grandes grupos: códigos de construcción y códigos de referencia.

CÓDIGOS DE CONSTRUCCIÓN:

1914 – SECCIÓN – I: CALDERAS DE POTENCIA

1923 – SECCIÓN – IV: CALDERAS DE CALEFACCION

1928 – SECCIÓN – VIII: CODI. PARA RECIPIENTES A PRESION SIN FUEGO

1965 – SECCIÓN – III: COMPONENTES DE PLANTAS NUCLEARES DE POT.

1968 – SECCIÓN – VIII DIV. 1: REFORMA A LA SECCIÓN RECI. A PRES.

1968 – SECCIÓN – VIII DIV. 2: REGLAS ALTERNATIVAS PARA RECI. A PRE

1969 – SECCIÓN – X: RECIPI. A PRES. PLASTICOS REFORZADOS FIB. VID

1997 – SECCIÓN – VIII DIV. 3: REGLAS ALTER. RECIP. MUY ALTA PRES

1998 – SECCIÓN – III DIV. 3: SISTEMA DE CONTENCION Y EMPACADO

                                 PARA TRANSPORTE COMBUSTIBLE NUCLEAR DES

                                 GASTADO Y DESECHOS RADIACTIVOS.

CÓDIGOS DE REFERENCIA:

1924 – SECCIÓN – II: CODIGO DE MATERIALES:           a: Fe, b: no Fe, c: aporte, d: pro d Mat

1937 – SECCIÓN – IX: CALIFICACION DE SOLDADURA

1971 – SECCIÓN – V: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1974 – LA SECCION IX FUE DRASTICAMENTE REVISADA Y FUE INCLUIDA

             LAS CALIFICACIONES PARA SOLDADURA BRAZING

SECCIÓN – IX

La sección IX del código ASME prepara y califica procedimientos y procesos de soldadura, calificación de soldadores y operarios de equipos de soldadura. La sección IX del ASME consta de dos partes:

Calificación de los wps, pqr, wpq.  Calificación de adenda.

WPS	ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WELDING PROCEDURE SPECIFICATION
PQR	REGISTRO DE LA CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO REGISTRATION PROCEDURE QUALIFICATION
WPQ	REGISTRO DE CALIFICACION DEL  SOLDADOR WELDER QUALIFICATION RECORD O PROCEDURE
ADENDA	CAMBIOS ANUALES QUE SE LE HACEN AL CODIGO

DIVISION DE LA SECCIÓN – IX

La sección IX consta de dos partes mayores a saber:

1.-  QW = (CUALIFICATION WELDING)

CALIFICACIONES DE SOLDADURA POR FUSION.

2.-  QB = (CUALIFICATION BRAZING)

CALIFICACIONES DE SOLDADURA FUERTE POR BRAZING

1.- QW = (CUALIFICATION WELDING)

CALIFICACIONES DE SOLDADURA POR FUSION.

La parte QW se divide en cuatro artículos y tres apéndices:

ARTÍCULO – I: REQUISITOS GENERALES

ARTÍCULO – II: CALIFICACION DE LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

ARTICULO – III: CALIFICACION HABILIDAD DEL LOS SOLDADORES

ARTÍCULO – IV: DATOS DE SOLDADURA.

ARTÍCULO – I: DE LA PARTE QW. REQUISITOS GENERALES:

QW – 100: GENERAL

QW – 110: ORIENTACION DE LA SOLDADURA

QW – 120: POSICIONES DE PRUEBA PARA SOL. DE RANURA

QW – 130: POSICIONES DE PRUEBAS PARA SOL. DE FILETE

QW – 140: TIPOS Y PROPOSITOS DE LAS PRUEBAS DE ENSAYOS

QW – 150: PRUEBAS DE TENSION

QW – 160: PRUEBAS DE DOBLEZ GUIADO

QW – 170: PRUEBAS DE TENACIDAD EN ENTALLAS

QW – 180: PRUEBAS A LA SOLDADURAS DE FILETE

QW – 190: OTRAS PRUEBAS Y ENSAYOS

APENDICE – I: GRAFICAS PARA SECCIONES REDONDEADAS.

ARTICULO–II: DE LA PARTE QW.  CALIFICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS

DE SOLDADURA:

QW – 200: GENERAL

QW – 210: PREPARACION DE LOS CUPONES DE PRUEBA

QW – 250: VARIABLES DE LA SOLDADURA

ARTÍCULO – III: CALIFICACION HABILIDAD DE SOLDADORES:

QW – 300: GENERAL

QW – 310: CUPON DE PRUEBA PARA LA CALIFICACION

QW – 320: RE-PRUEBAS Y RENOVACION DE LA CALIFICACION

QW – 350: VARIABLES DE LA SOLDADURA PARA SOLDADORES

QW – 360: VARIABLES DE SOLDADURA PARA OPERADORES DE SOLDA.

QW – 380: PROCESOS ESPECIALES.

ARTÍCULO – IV: DATOS DE LA SOLDADURA:

QW – 400: VARIABLES

QW – 410: TECNICAS

QW – 420: NUMEROS – P ( metal de base )

QW – 430: NUMEROS – F ( metal de aporte )

QW – 440: COMPOSICION QUIMICA DEL METAL SOLDADO

QW – 450: ESPECIMENES DE PRUEBA

QW – 460: GRAFICOS

QW – 470: EL PROCESO DE ATACADO Y LOS REACTIVOS

QW – 490: DEFINICIONES

APENDICE – A: PREPARACION DE LAS PREGUNTAS (Obligatorio)

APENDICE – B: FORMAS SUGERIDAS (No obligatorio)

APENDICE – D: LISTADO DE LOS No P (No es obligatorio)

2. - QB = (CUALIFICATION BRAZING)

CALIFICACIONES DE SOLDADURA FUERTE POR BRAZING

La parte QB se divide en cuatro artículos y tres apéndices:

ARTÍCULO – XI: REQUISITOS GENERALES PARA LA SOLDADURA POR BRAZING

ARTÍCULO – XII: CALIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA POR BRAZING

ARTÍCULO – XIII: CALIFICACION HABILIDADES DE LOS SOLDADORES DE BRAZING

ARTÍCULO – XIV: DATOS DE LA SOLDADURA POR BRAZING

APENDICE – A: PREPARACION DE LAS PREGUNTAS (Obligatorio)

APENDICE – B: FORMAS SUGERIDAS (No obligatorio)

APENDICE – D: LISTADO DE LOS No P (No es obligatorio)

RESUMEN. Inicialmente, se explicará el procedimiento de calificación de soldaduras de ranura y se expondrán los tipos de ensayos de calificación establecidos por el código citado y sus respectivos criterios de aceptación.   A continuación, se calificará una soldadura de ranura en V realizada mediante el proceso de Soldadura de Arco con Electrodo Revestido, SMAW. Si dicha soldadura fuera aprobada se elaborará el respectivo Certificado de Calificación del Procedimiento y el Registro de Calificación de Soldadores y Operadores.

ABSTRACT. Initially, the procedure of qualification of groove welds will be explained and the types of qualification tests established by the mentioned code and its acceptance criteria.  Next, a groove weld made by means of the process Shielded Metal Arc Welding, SMAW, will be qualified. If this weld is approved will be elaborate the respective Procedure Qualification Record and the Welder or Welding Operator Qualification Test.

INTRODUCCIÓN. La Calificación de Soldaduras es un proceso que va tomando mayor importancia y demanda en nuestro medio, pues se requiere que las soldaduras ejecutadas en una amplia variedad de aplicaciones de Ingeniería Mecánica cumplan con los requisitos del Código de Calificación aplicado;  para de esta forma, alcanzar en cada caso los estándares de calidad convenientes; debiéndose tener en cuenta que, dicho código debe elegirse de acuerdo al tipo de servicio que prestará la soldadura y a las características del material a soldar.  En nuestro entorno, esta es una materia de limitada propagación informativa; por ello, el objetivo de este documento es apoyar la difusión del Sistema de Calificación de soldaduras.

1. PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN.

El objetivo de la calificación de una soldadura es determinar si reúne todos los requisitos visuales, radiográficos o de ultrasonido, y mecánicos para asegurar su calidad.

1.1 PLANTEAR EL WPS.

Primeramente, se construyen las Especificaciones del Procedimiento de Soldadura, WPS; tomando en consideración el tipo de proceso de soldadura, el diseño de la unión, el metal base, el metal de aporte, la protección contra la acción atmosférica, la posición de la soldadura, las características eléctricas con las cuales se suelde y la técnica para realizar el cordón; además, de acuerdo al espesor del metal base se determinará si es necesario precalentamiento; para ello se han de consultar las Tablas 3.1, 3.2 y 4.1 del código y los manuales técnicos correspondientes. El postcalentamiento no se aplica en calificación de soldaduras pero si en la producción con el fin de realizar un relevado de esfuerzos. El Formato 1 presenta el WPS de una soldadura de ranura en plancha aplicada en la construcción de cascos de embarcaciones marinas.

1.2 ENSAYOS DE CALIFICACIÓN.

1.2.1 INSPECCIÓN VISUAL.

Este deberá ser el primer ensayo aplicado luego de ejecutar la soldadura. Las soldaduras deberán reunir los siguientes requisitos visuales:

1.- La soldadura deberá estar libre de grietas.

2.- Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la sección de la soldadura.

3.- La cara de la soldadura deberá estar al ras con la superficie del metal base, y el cordón deberá fusionarse suavemente con el metal base. El socavamiento no deberá exceder 1mm (1/32”). El reforzamiento de la soldadura no deberá exceder de 3mm (1/8”).

3.- La raíz de la soldadura será inspeccionada y no deberá haber evidencia de grietas, fusión incompleta, o penetración inadecuada en la unión. Una raíz de superficie cóncava es permitida dentro de los límites presentados en la Tabla 6.1 del código, de manera que el espesor total de la soldadura sea igual o mayor al del metal base.

1.2.2 ENSAYO NO DESTRUCTIVO

Será aplicado a la soldadura si ésta aprueba la Inspección Visual, el cual puede ser de Radiografía o de Ultrasonido. En este trabajo se ha utilizado el primero.

En el ensayo de Radiografía las discontinuidades redondeadas o alargadas que pudieran encontrarse se someterán a uno de los siguientes tipos de Criterios de Aceptación, los cuales podrán ser consultados en el código:

1. Criterios de Aceptación para Conexiones No Tubulares Cargadas Estáticamente
2. Criterios de Aceptación para Conexiones No Tubulares con Carga Cíclica de Tensión o

1. Compresión, o con discontinuidades cuya dimensión mayor sea menor a 1.6 mm (1/16”).
2. Criterios de Aceptación para Conexiones Tubulares

1.2.3 ENSAYOS MECÁNICOS

El tipo de ensayo destructivo por aplicarse, así como el número de probetas requeridas, se determinarán de acuerdo al espesor del metal base consultando la Tabla 4.2 del código. Estos ensayos se clasifican en:

1. Ensayo de Tensión con Sección Reducida.
2. Ensayo de Doblado: de Cara, Raíz y Lado

El Criterio de Aceptación para el ensayo de Tensión con Sección Reducida es que el esfuerzo de fluencia de las probetas ensayadas sea mayor o igual al del metal base.

El Criterio de Aceptación del Ensayo de Doblado es que la superficie convexa de los especímenes doblados deberá analizarse buscando discontinuidades que no podrán exceder las siguientes dimensiones:

Ninguna discontinuidad deberá exceder de 3mm (1/8”) medidos en cualquier dirección de la superficie.

1.      La suma de las dimensiones más grandes de todas las discontinuidades que excedan de 1mm (1/32”) y sean menores a 3mm (1/8”), no deberá ser mayor a 10mm (3/8”).

2.      La longitud máxima de una grieta de borde debe ser de 6mm (1/4”); excepto cuando es una grieta de borde debida a una inclusión de escoria visible u otro tipo de discontinuidad de fusión, en cuyo caso debe considerarse un tamaño máximo de 3mm (1/8”).

3.      Los especímenes que contengan grietas de borde que excedan los 6mm (1/4”) de largo y no tengan evidencia de inclusiones de escoria o cualquier otro tipo de discontinuidad de fusión deberán ser ignoradas, y tendrán que reemplazarse por probetas del mismo tipo, obtenidas de la soldadura original.

4.       La extracción de los especímenes de prueba de una plancha o tubo soldado se realizará de acuerdo a las Figuras 4.7, 4.10 o 4.11 del código. Esta operación podrá efectuarse por corte térmico o en el caso de las planchas por medio de Cizalla.

Los bordes de las probetas cortadas podrán ajustarse mediante maquinado, hasta obtener las dimensiones requeridas en las probetas para cada tipo de ensayo.  Las dimensiones de las probetas para el ensayo de Doblado y para el de Tensión con Sección Reducida se encuentran respectivamente en las Figuras 4.12 y 4.14 del código. Los especímenes deberán ser maquinados a ambos lados hasta obtener caras paralelas. En las probetas de tubos se debe reducir la mínima cantidad de material para tal efecto.

2. PROTOTIPO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADURAS.

2.1 ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA A CALIFICAR

WPS 1: SOLDADURA DE RANURA EN PLANCHA DE ACERO REALIZADA

MEDIANTE EL PROCESO SMAW

Se elige este WPS para demostrar el procedimiento de calificación. El acero empleado en el  WPS 1 es un ASTM A131, aplicado en la fabricación de cascos de embarcaciones. La combinación de electrodos E6011 y E7018 le dará a la soldadura buena penetración y gran resistencia respectivamente; además el electrodo E6011 tiene más resistencia a la corrosión que un E6010.   Se elige la posición de calificación 3G, ya que su aprobación sirve para aprobar también las posiciones 1G y 2G. Se consulta la Tabla 3.2 del código para definir si se necesitará precalentamiento. El WPS 1 se encuentra detallado previamente.

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS. En el caso de las planchas de acero ASTM A131 soldadas con SMAW (WPS 1), la Inspección Visual fue aprobada, pues el cordón de soldadura tenía buenas características. El ensayo de radiografía demostró cero defectos o inclusiones; el mismo que fue realizado en el Laboratorio de Rayos X, con los siguientes parámetros:

1. Distancia fuente-placa: 36 pulg.
2. 160 Kvolts
3. 3 mAmp x 5 min
4. Tramos AB y BC

En el Ensayo de Tensión con Sección.  Reducida la ruptura de las probetas se realizó fuera del cordón de soldadura (Fig.1) y el esfuerzo de fluencia alcanzado en cada probeta ( 44.1 y 38.1 ksi respectivamente) fue mayor al del metal base ASTM A131 ( Ey =34 ksi ).

En el Ensayo de Doblado Guiado.  Fue aprobado, ya que no hubo grietas en las probetas de Doblado de Cara (Fig.2); y en las de doblado de raíz solo hubo dos, una de 3mm y otra de 2mm, únicamente en una de ellas. Por consiguiente, no exceden el máximo tamaño permitido individual de 3mm, ni la suma de ellas es mayor a 10 mm. Los ensayos mecánicos fueron realizados en el Laboratorio de Sólidos.

Debido a que este WPS aprobó todos los ensayos de calificación se expidió su respectivo Certificado de Calificación del Procedimiento (PQR) y el Registro de Calificación de Soldadores y Operadores (WPQ) para el soldador que efectuó dicho procedimiento; los cuales se adjuntan a continuación.

CONCLUSIONES:

Los procedimientos de soldadura realizados con SMAW en la tesis, tanto en plancha como en tubería, aprobaron todos los ensayos de calificación. Este resultado determina que dichos procedimientos serán aptos para aplicarse en la producción. Además, el soldador correspondiente quedó calificado para ejecutarlos en la obra. Debe destacarse que una acertada y exhaustiva limpieza de raíz y entre pases eliminó la escoria provocada durante estos procesos, y ello fue la clave para el éxito de su calificación.

Los procedimientos realizados con GMAW en plancha y tubería tuvieron la falla más relevante en el ensayo de doblado de raíz; por consiguiente, fueron rechazados. Esta situación llevó a buscar el origen de dichas fallas. Analizando los WPS respectivos se halla una incongruencia entre el tamaño del electrodo y la abertura de raíz, lo cual originaría una difícil fusión entre los metales base y por ende porosidad y socavamiento.

Originalmente, en los procedimientos a realizar con GMAW se planteó una abertura de raíz de 1.6mm (1/16 pulg.) aplicable con el tamaño de electrodo disponible de 1.2 mm, pero al preparar la unión cada maestro aplicó su propio criterio, proveniente de experiencias anteriores. En consecuencia, se recomienda acogerse rigurosamente a los designios de un procedimiento de soldadura, ya que un cambio en uno de los parámetros del WPS puede dar paso a una falla en la soldadura.

La importancia de esta investigación reside en dar a conocer, con ejemplos reales, los pasos básicos a seguir en la calificación de soldaduras; con el fin de difundir su aplicación y hacer más segura todo tipo de construcción soldada. Además, plantea ejemplos de WPS que han calificado y de otros que no han reunido los requerimientos necesarios para hacerlo, destacándose que la responsabilidad de efectuar una calificación de soldaduras debe llevarse a cabo con total responsabilidad e imparcialidad. Así mismo, este trabajo estimula al lector a investigar sobre la calificación de otros tipos de soldaduras y la aplicación de otros códigos de calificación.

Los Sueños del Futuro Alegran más,